智能全覆盖 炼钢更智慧 ——柳钢转炉厂建成智能装备集群为智慧炼钢提供支撑小记

自主研发的铸坯在线自动测宽系统投用。本报通讯员 黄晟 摄

下渣信号实时捕捉，滑板关闭触发于毫秒之间，挡渣成功率超过99%。近日，在柳钢转炉厂冶炼一车间，转炉下渣检测系统与滑板挡渣装置“联手”为智慧炼钢提供技术支撑。

据了解，转炉作为炼钢工艺中的关键环节，承载着将铁转化为钢的重要任务。减少转炉出钢下渣量是提高钢水洁净度、钢坯质量以及降低炼钢成本的有效途径。

“过去工人全凭经验来判断下渣的时机，现在全由数据说话。”在炉前工作多年的转炉厂炼钢炉长路洋说，通过下渣检测高精度的传感器可以实时捕捉下渣信号，实现毫秒级触发滑板关闭，将挡渣成功率提升至99%以上，助力品种质量提升。

同时，近年来通过利用PES生产系统，转炉厂累计开发生产驾驶舱、钢耗攻关、工艺执行率等报表累计82张，依托转炉信息平台与车间信息平台加强纵向管理，构建“统一配置—敏捷响应—数据驱动”的数字化新体系，支撑炼钢高效决策与快速迭代。

这只是转炉厂在钢铁行业数智化浪潮的推动下，建成覆盖全流程的智能装备集群的重要一环。目前，聚焦“数智深融、精益生产”，转炉厂已实现从转炉冶炼到连铸成型多项关键技术装备的深度应用，推动着生产模式的重塑。

“机器人把职工从高温高危环境中解放出来，更杜绝了人为误差。”冶炼一车间主任覃胜苗每次提及人机协同优化工作流程时都赞不绝口。

在转炉长炉后出钢区域，柳钢检测中心和转炉厂共同研发建设的炉前方舱自动快分系统，通过采用先进的光谱分析技术和高效的自动化逻辑运算，105秒内便能完成钢水样本中多元素的分析，分析样品率达100%，实现“冶炼未停、结果已知”。

氩站区域的工作，已被全自动测温取样定氧机器人“主导”。只见它灵活地挥舞机械臂，凭借着激光定位、自适应算法等“本领”，就能精准锁定钢水液面位置，120秒自动按顺序完成测温探头插入、取样器取样的全程操作。该机器人通过固定深度、定点测量，不仅提高了测温取样操作的标准性，还显著提升了工作效率和数据精准度。

“数智化减轻了喷号环节的人力负担，以往需要多人配合集中精力操作的工作，如今只需专人监控设备就能顺畅运转。”连铸作业钢锭坯整理工黄海平感叹道。

在生产线末端，转炉厂通过机器人协同控制，实现连铸坯全流程无人化喷号，喷印精度达±0.3毫米，字符识别率100%，借助智能操作提升精准度，错漏率降低99%。数据实时同步至MES系统（制造执行系统），支撑质量追溯与生产调度优化，实现“零误差、全追溯、高可靠”的智能化标识新范式。

近年来，柳钢转炉厂把连铸工序作为智能化改造的“主赛道”。连铸结晶器在线热调宽系统、浇钢平台智能加渣机器人以及自主研发铸坯在线测宽系统的应用，助力结晶器液面波动稳定在±3毫米以内，测量精度误差控制在5毫米以内，铸坯表面裂纹率显著降低。智能化改造在助力减少人工成本和材料浪费的同时，“零偏差、高稳定、可追溯”智能化浇钢新标准也正在构建。

全媒体记者 朱柳融

通讯员 梁金桥